加强润滑管理 预防设备事故

2007年8月5日，某化工企业由于压缩机设备润滑不良，零部件严重磨损，易燃气体泄漏后遇点火源发生火灾爆炸事故，事故造成3人死亡、6人受伤。

通过事故案例可以看出，设备润滑问题不仅会影响设备的正常运行，还可能引发严重的安全事故。

设备的各个部件在运动过程中会产生摩擦，润滑膜能够在接触面之间形成隔离层，减少金属之间的直接接触，从而降低摩擦系数，减少磨损。如果没有适当的润滑，摩擦会导致部件表面的磨损，降低设备的精度和使用寿命。

设备运行时会产生热量，特别是在高速运转和重载条件下。良好的润滑可以将热量带走，起到散热和冷却的作用，防止部件因过热而变形、退火甚至损坏。

空气中的水分和有害气体容易导致设备部件的腐蚀和锈蚀。润滑油能够在部件表面形成保护膜，阻隔外界环境对金属表面的侵蚀，延长设备的使用寿命。

在一些设备中，润滑还起到密封和防尘的作用，防止外界的灰尘、杂质进入设备内部，保证设备的正常运行。

根据设备的工作条件、负荷、速度、温度等因素，选择合适的润滑油品种和牌号。同时，要考虑润滑油的黏度、闪点、抗氧化性等性能指标，确保其能够满足设备的润滑需求。润滑油选择一般考虑以下原则：

1.运动速度：高速设备宜用低黏度油，低速重载设备需高黏度油；

2.负荷特性：冲击负荷需含极压添加剂的润滑油；

3.温度范围：高温环境选择高黏度指数油，低温环境需低凝点油；

4.污染控制：粉尘环境优选抗乳化性强的润滑脂。

常见的润滑方式有手工润滑、滴油润滑、油浴润滑、飞溅润滑、压力循环润滑等。不同的设备和部件应采用适合的润滑方式，以确保润滑油能够均匀地分布到润滑部位。

建立完善的润滑管理制度，包括润滑记录、油品检测、设备巡检等。定期对润滑油进行检测和分析，及时发现油品的变质和污染情况，更换不合格的润滑油。

1.严格执行“五定三过滤”标准化流程

（1） 五定原则：

定点：明确设备润滑点（如轴承、齿轮箱）；

定质：按设备说明书选择润滑油品牌号；

定量：制定润滑油加注量标准（如润滑油箱容量的80%）；

定期：设定换油周期（基于运行小时或油品检测）；

定人：划分操作工、润滑工及技术员职责。

（2） 三过滤措施：入库、发放、加油环节均需过滤，确保油品清洁度。

2.定期润滑检查

定期对设备的润滑情况进行检查，包括润滑油的液位、颜色、气味、黏度等，及时发现润滑问题并采取措施解决。

3.做好润滑油的储存管理

润滑油应储存在干燥、通风、清洁的环境中，避免阳光直射和潮湿。同时，要做好油品的分类和标识，防止油品混用和误用。

很多人误认为过量添加润滑油能增强润滑效果，实则适得其反。过量润滑会导致摩擦副过度搅动、油温升高，加速油品氧化。同时，设备密封件因压力过大可能提前损坏，润滑油泄漏造成浪费与环境污染。此外，润滑脂过量填充会阻碍散热，形成“死区”加剧磨损。

许多企业和操作人员缺乏对润滑状态检测的重视，依赖经验换油而忽视油液状态监测。未及时检测黏度衰减、水分污染、金属颗粒富集等问题，无法及时察觉润滑失效的早期迹象，导致润滑膜破裂、设备异常磨损甚至突发故障。企业需建立油液检测体系，通过铁谱分析、光谱检测等技术实现“按质换油”，并利用在线传感器实时监控关键参数。

有人认为只要润滑油量充足，就能维持设备正常润滑，长期习惯仅补油而不换油。但润滑油在使用过程中，会氧化、污染、添加剂消耗等因素逐渐变质，性能下降；旧油中累积的氧化胶质、磨屑持续循环，不换油仅添加新油，不仅无法改善润滑油的性能，还会造成油品性能系统性劣化，加剧设备磨损，加速老化，最终影响设备整体性能和可靠性。企业应基于运行时间、污染度等设定换油阈值（如水分＞0.1%或黏度变化±15%），换油时应彻底清洗系统，避免残留污染物影响新油性能。

不同配方润滑油的混合使用可能引发添加剂冲突、基础油相容性差等问题，可能还会发生化学反应，导致润滑膜强度下降或生成沉淀物、胶质等有害杂质，这些杂质会堵塞润滑系统，阻碍润滑油正常循环，影响润滑效果。

劣质油在基础油纯度、添加剂配方及性能稳定性上都存在一定问题，其抗磨损、抗氧化、抗乳化等性能较差。无法形成有效润滑膜，易出现异常磨损、高温等问题，企业应建立供应商资质审查、到货检测（如红外光谱验证成分一致性）、定期抽检等预防措施，确保润滑油的质量得到有效把控。

1.建立组织架构，明确职责分工

建立润滑管理的组织架构，成立专门的设备润滑管理小组，明确各成员职责，确保责任落实到人。如润滑工程师统筹技术标准制定与策略优化，专职润滑技术员负责定点、定量润滑操作及日常巡检，油品检测员开展油液理化指标与污染度分析。同时，明确各部门职责，如设备部门主导润滑计划实施，采购部门严控油品质量准入，生产部门实时反馈设备状态，形成闭环管理。

2.建设完善润滑管理制度

制定涵盖采购、存储、使用、更换等全面的润滑管理制度，明确润滑标准，规范加油、换油流程及操作步骤，建立设备润滑档案，记录润滑历史数据。同时，制定润滑管理考核机制，保障制度有效落地。

1.油品采购与验证

设备设计阶段充分考虑设备润滑需求，选择适合的润滑方式和润滑油类型，确保润滑系统与设备运行工况相匹配。同时，建立基于设备类型与工况的油品数据库，选择优质的供应商，并对到货的油品进行黏度指数、抗氧化性等关键指标的检测验证，建立“需求预测→供应商评估→到货检测”的闭环管理。

2.动态使用管理

制定动态润滑计划，定期检查润滑系统，监测润滑油的油质、油位、清洁度等；定期检测润滑油质量与设备润滑状态，依据油液分析结果，预测性更换变质润滑油。同时，针对设备运行中出现的润滑问题，分析原因并优化润滑方案。

3.油品再生和处理

采用离心脱水、分子蒸馏及添加剂补充等技术实现“废油”再生利用，不可再生废油应交由专业机构环保处理，避免环境污染。

1.数据采集与监测

部署传感器、在线监测设备，实时采集润滑油的黏度、水分、颗粒物、压力等数据，并将数据传输至管理平台。对采集的数据进行深度分析，建立设备润滑故障模型，超标自动发出预警，并推送故障原因及解决方案，实现对设备润滑状态的24小时不间断监测。

2．智能润滑与数字化管理

通过物联网实时监控油位、温度等参数，异常时自动触发维护工单。同时建立电子台账，记录换油周期、用量并智能预警，分析历史数据，动态优化润滑策略。

1.智能润滑系统

智能润滑技术通过物联网（IoT）、传感器与人工智能（AI）的深度融合，实现从“被动维护”到“主动预测”的跨越。传感器实时监测设备运行参数，如温度、振动、转速等，将数据传输至控制中心。经大数据分析，系统能精确计算润滑油需求，按需定量、定时地向设备关键部位供油。避免过度或不足润滑，大幅提升设备可靠性与运行效率，降低维护成本，设备润滑管理正在向智能化、自动化方向发展。

2.绿色环保型润滑油

随着环保要求日益严苛，开发更高效、更环保的润滑材料是必然趋势，新型润滑材料如液态乙烯聚合物（ETO）等，具有更高的黏温性能、更低的蒸发损失和更优的低温黏度。同时，开发低能耗、长寿命的润滑组件以及利用回收油料的循环润滑系统，也成了行业的重要趋势。

3.高性能润滑技术的应用

高性能润滑技术涉及固体润滑材料和液体润滑材料的创新，如仿生亲水润滑、仿生润滑减阻技术、纳米润滑技术等。纳米润滑技术是将纳米颗粒，如纳米铜、二硫化钼纳米片等添加到润滑油中，能在摩擦表面形成一层极薄、高强度的保护膜，这层膜可填补微观凹凸不平，降低表面粗糙度，有效减小摩擦系数，提高承载能力。