《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》 （AQ 3067-2026）正式发布！53项重大隐患判定情形 本标准于2026年3月9日发布，自2026年9月30日起实施，适用于危险化学品生产、经营（有储存）企业，化工（含医药）企业。ehs.cn 一、出台背景及意义 为落实国务院安委会重大事故隐患判定标准体系提升要求，应急管理部将2017年试行标准的20项重大隐患判定情形扩充至53项，并修订上升为强制性行业标准，旨在统一判定依据，推动隐患动态清零，助力企业精准防控风险。 二、主要内容 标准围绕重点从业人员、设计与规划、工艺技术、设备设施、生产运行、作业安全、安全管理七大维度系统梳理了53项重大隐患判定情形。 （一）重点从业人员（5项）：人员资质“硬要求” - 主要负责人、专职安全管理人员须依法考核合格； - “两重点一重大”装置相关负责人、专职安全员，需具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称； - 重大危险源、重点监管危险化工工艺操作人员，需高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平； - 爆炸危险性化学品装置操作人员，需化工类大专及以上学历； - 特种作业人员持证上岗，重大危险源包保责任人按要求履责。 （二）设计与规划（10项）：源头管控“守底线” - 化工装置须正规设计，建设条件重大变化需重新做安全设施设计； - “两重点一重大”装置外部安全防护距离，须满足相关国标要求； - 甲、乙类火灾危险性等物料管线/管廊，不得穿（跨）越无关生产装置、储罐组；光气、氯气等管道，不得穿（跨）越厂区外公共区域； - 爆炸危险性、甲乙类火灾危险性生产装置的控制室，须按规定抗爆设计；厂房/仓库内严禁设办公室、休息室等人员聚集场所； - 硝酸铵、液化烃储罐区、硝化工艺装置等，须严格遵循专项规范要求。 （三）工艺技术（6项）：技术合规“不踩坑” - 禁止使用淘汰落后工艺、技术、设备； - 新开发化工工艺须经小试、中试、工业化试验，国内首次使用的须经省级安全可靠性论证； - 精细化工装置须开展反应安全风险评估，并落实管控措施； - 爆炸危险性固体物料，须明确摩擦、撞击感度并采取防控措施。 （四）设备设施（9项）：设施完好“保安全” - 化工装置须双重电源供电，相关控制系统须设UPS； - 可燃/有毒气体泄漏风险场所，须按设计设置气体探测器并正常投用；爆炸危险场所须使用防爆电气； - 液化烃、液氨等充装，须使用万向管道充装系统，具备锁定、防脱落等功能； - 安全阀、爆破片等安全附件，须按设计设置并正常投用； - 液氯储罐相关场所须封闭设计，事故氯吸收装置须能24小时连续运行。 （五）生产运行（12项）：运行管控“不松懈” - 建设项目试生产前须完成“三查四定”，未经PSSR不得投料开车； - “两重点一重大”装置须实现自动化控制、紧急停车功能并正常投用；一级、二级重大危险源须按要求配备SIS、实现紧急切断； - 安全联锁摘除须履行审批手续并按时恢复； - 危险化学品须分区分类储存，严禁超量、超品种、禁配物质混存；生产现场严禁违规存放爆炸危险性化学品； - 可燃液体常压储罐须设氮封或定期检测，内浮顶储罐浮顶不得落底。 （六）作业安全（4项）：作业规范“守规矩” - 特殊作业须履行审批手续，动火作业按国标升级管理； - 动火、受限空间作业前，须隔离并确认工艺处置达标； - 特级动火作业须全过程视频监控； - 作业人员须经安全教育和安全交底，作业过程须全程管控。 （七）安全管理（7项）：管理制度“补短板” - 危险化学品品种须在许可范围内，物理危险性不明的须鉴定分类； - “两重点一重大”企业须投用人员定位系统，重大危险源监测数据接入预警系统； - 异常工况处置时，特定场景人员数量超标构成重大隐患； - 建立变更管理制度、全员安全生产责任制、隐患排查治理制度； - 安全风险承诺须真实，与现场严重失实构成重大隐患。 三、对企业的影响 一是判定标准更加全面、清晰、量化、可操作。 新标准在原20项基础上扩展至53项，使企业自查和监管执法有了更加明确的刚性依据，重大隐患的动态清零将更加规范有序。 二是合规成本与压力明显上升。 标准对人员学历资质、自动化控制、紧急停车系统、安全联锁管理、人员定位系统等提出了更高要求，企业需尽快开展对标自查，对不符合项制定整改计划并推进落实。 三是从源头遏制重大事故风险。 标准强化了设计源头管控、工艺技术论证、反应安全风险评估等事前预防环节，有助于企业提升本质安全水平，防范和遏制重特大事故发生。 四是对特定行业领域冲击较大。 硝化工艺、液化烃储罐、硝酸铵储运、液氯管理等细分领域条款针对性强，相关企业需重点排查和提前布局整改。
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