6S管理是加强安全生产现场管理的有效工具

　　“6S”管理是指企业基础管理中的六个方面,即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。通过推行“6S”管理可为企业创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境,将资源浪费降到最低点, 能最大限度地提高工作效率和员工积极性, 提高产品质量, 提高企业的核心竞争力和形象。

　　整理就是及时将无用的物品清除现场, 目的是腾出空间, 空间活用, 防止误用, 塑造清爽的工作场所; 整顿就是将有用的物品分类定置摆放, 目的是工作场所一目了然, 消除寻找物品的时间, 使工作环境整整齐齐, 消除过多的积压物品; 清扫就是自觉地把生产、工作的责任区域、设备等清扫干净, 目的是稳定品质, 减少工业伤害; 清洁就是认真维护生产、工作现场, 确保清洁生产, 目的是维持上面“3S”的成果; 素养就是养成自我管理、自我控制的习惯, 目的是培养有好习惯、遵守规则的员工, 营造团队精神; 安全就是贯彻“安全第一、预防为主”的方针, 在生产、工作中, 必须确保人身、设备、设施安全, 目的是建立起安全生产的环境。

　　为了应对日益激烈的竞争环境, 企业对现场管理的要求在不断提高。第一步是“整理”, 将工作场所中的所有物品区分为必要的与不必要的, 将必要的留下来, 不必要的物品彻底清除; 第二步是“整顿”, 统一制作料盘、料架和标识牌, 使板材件、小件、角钢类件、上部件、底架件、走行件及各种生产物料、工具、设备都做到分类摆放、一目了然, 做到物有所位, 物在其位。这样才能做到想要什么, 即刻便能拿到, 有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱; 第三步是“清扫”, 划分出卫生责任区, 并制定出相关的规章制度, 督促每个组员做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”, 清除工作场所内的脏污; 第四步是“清洁”, 遵守“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”的“三不要”规定, 使现场始终保持完美和最佳状态, 并将上面的“3S”实施制度化、规范化, 并贯彻执行及维持提升; 第五步是“素养”, 制定一系列管理制度, 并专门举办培训班对员工进行“6S”知识和班组管理制度的学习, 促使员工养成良好的习惯, 依规定行事, 培养积极进取的精神; 第六步是“安全”, 建立、健全各项安全管理体系, 对操作人员的操作技能进行培训, 调动全员抓安全隐患。“6S”管理中六个“S”要素间有着内在的逻辑关系, 并构成相对完备的体系。其中, 提升人的素养, 形成追求卓越、精益的企业文化和形成企业人力的合力是“6S”管理的中心和内核。

　　1．提升企业形象

　　实施6S活动，有助于企业形象的提升。整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作。因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。此外，良好的企业形象一经传播，就使6S企业成为其他企业学习的对象。

　　2．提升员工归属感

　　6S活动的实施，还可以提升员工的归属感，使员工成为有较高素养的员工。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。由于6S要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为6S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。

　　3．减少浪费

　　企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S可以明显减少人员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结果就是为企业增加利润。

　　4．保障安全

　　降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外，6S活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。

　　5．提升效率

　　6S活动还可以帮助企业提升整体的工作效率。优雅的工作环境，良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间，工作效率自然能得到提升。

　　6．保障品质

　　产品品质保障的基础在于做任何事情都有认真的态度，杜绝马虎的工作态度。实施6S就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，这样就可以使产品品质得到可靠的保障。例如，在一些生产数码相机的厂家中，对工作环境的要求是非常苛刻的，空气中若混入灰尘就会造成数码相机品质下降，因此在这些企业中实施6S尤为必要。

　　（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；

　　（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期

　　人人保持——改善——保持——管理活动

　　（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。

　　只有起点没有终点。