备注：本标准已于2015年12月23日被《国家能源局公告 2015年第7号》废止。
1 总则
1.1 本标准适用于输送石油、天然气、水等介质的管道，立式圆筒形钢制储罐焊缝(或承接口)的渗漏检测；其他钢制常压储罐，容器的掺漏检测亦可参照执行。
1.2 施工验收采用的渗漏检测方法应是设计规定的方法，设计无明确规定时，可采用本标准中所推荐的方法。本标准中未能提及的其他部分可参照执行相关的行业标准，规范及规定。
2 引用标准
2.1 SYJ 4001—1990 长输管道线路工程施工及验收规范
2.2 SYJ 4002—1990 长输管道站内工艺管线工程施工及验收规范
2.3 GBJ 235—1982 工业管道工程施工及验收规范
2.4 CECS l9—1990 混凝土排水管道工程闭气检验标准
2.5 GBJ 128—1990 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
2.6 SYJ 4012—1987 立式圆筒形钢制焊接拱顶储罐施工及验收规范
3 管道渗漏检测方法
3.1 焊接钢管检漏方法
3.1.1 煤油试漏检查。
3.1.1.1 适用范围：本方法适用于Ф1000mm以上管道。
3.1.1.2 试验器材：磨光机、钢丝刷、棉纱、煤油、白粉浆、毛刷、温度计。
3.1.1.3 试验条件：
1管道焊缝经外观和无损检测合格；
2在防腐和保温工作之前进行。
3.1.1.4 试验步骤：
1 先对管道焊口内、外进行清理，除去飞溅、焊瘤等，再用钢丝刷清理内、外焊道及两侧表面(100mm左右)，最后用棉纱对焊道进行清洁处理。
2 在已清理完的焊道外面用毛刷涂刷白粉浆；
3 白粉浆完全干后，在焊道里面涂刷煤油；
4 检查焊道外表面，当气温在0℃以上时，0.5h后检查；气温在0℃以下时，1h后检查。
3.1.1.5 合格判定：焊道外表面无煤油渗痕则为合格。
3.1.1.6 试验记录应包括下列主要内容：
工程名称；
起止地点；
管道、材质、管径、管口编号、桩号。
试验报告的格式可参照表A-1。
3.1.2 水压试漏检查。
3.1.2.1 适用范围：
本方法适用于工艺管线、长输及集输管线的渗漏检测。
3.1.2.2 试验设备，仪器：
压力表2块，其精度等级不得低于1.5级，表盘的满刻度值应为最大试验压力的1.5倍，并经校验合格，且在规定的使用期限内：
水压泵，其流量为300m3／h；
试压车；
上水及试压管线、阀门、管件等。
3.1.2.3 试验准备及条件：
1 长输管线分段试验时，分段一般以10～15km为宜，且每段自然高差不得大于30m；
2 安装高点排空、低点放水阀门。
3 关闭或用盲板隔开与试验无关的或不能进行试验的系统、阀门、设备、管件及仪器等。
4 试验介质应选择温度不低于5℃的洁净水。
5 气温低于0℃进行水压试验时，必须采取防冻措施。
3.1.2.4 工艺管线试验。
1 试验步骤：
1)试压系统接通水源，管线充水；
2)压力应缓慢上升，达到强度试验压力后，停止升压；
3)稳压10min后，对管线进行全面检查，不得有泄漏和变形；
4)检查管线无泄漏和无变形后，可将强度试验压力降刻工作压力，稳压30min，进行管线的渗漏检查；·
5)试验过程中发现焊缝渗漏，应及时做好标记，并在泄压后进行焊缝修补及焊缝检验，严禁用敛缝方法和带压修补；
6)试验合格后，应及时放水，并用压缩空气进行扫线，排净管线内部的残留积水。
2 合格判定：目测无泄漏为合格。
3 试验记录应包括下列主要内容：
工程名称；
起止地点、起止时间；
钢管规格； ·
工作压力；
强度及严密性试验压力；
试验介质；
试验过程及结果；
结论；
试验报告的格式可参照表A-2。
3.1.2.5 长输、集输管线试验。
1 试验步骤：
1)将管道沿线各高点放空阀打开、进行管线充水，当放空阀有溢水时，应及时关闭；
2）升压过程应缓慢，首先将压力升至1／3强度试验压力，停压15min；然后再升至2／3强度试验压力停压15min；
3) 最后再升压至强度试验压力，稳压4 h，仔细检查，其压降不得大于1％试验压力；
4)将压力从强度试验压力降到工作压力，稳压24 h，进行渗漏检查；
5)稳压期间应对管线全面检查，如发现渗漏应做好标志，降压后立即处理。处理后应重新进行试验，直至合格；
6)试验合格后应及时放水排空；冬季试验时，应采取措施，对管线进行吹扫。
2 合格判定；24h稳压期间，其压降不大于1%试验压力为合格。
3 试验记录应符合3.1.2.4(3)的规定。
3.1.2.6 站间管线试验。
1 试验步骤：
1)将管线沿线各高点放空阀打开，管线充水，当放空阀有溢水时，应及时关闭；
2)管线注满水后，缓慢升压，达到工作压力后，稳压24h，进行试漏检查。
2合格判定：
稳压期间，其压降不大于1%试验压力为合格。
3 试验记录应符合3.1.2.4(3)的规定。
3.1.3 气压试漏检查。
3.1. 3.1 适用范围：
本方法适用于工艺管线、长输及集输管线的渗漏检测。
3.1.3.2 试验设备、仪器：
压力表2块，其精度等级不得低于1级，其表盘直径不得小于150 mm，最小刻度不应大于每格0.02MPa，压力表的满刻度值为最大试验压力的1.5～2倍；并应经校验合格，且在规定的使用期限内；
空压机；
安全泄压阀；
温度计；
试压管线、阀门、管件等。
3.1.3.3 试验准备及条件：
1 采取有效的安全措施，并报请主管部门同意；
2 温度计应安装在无阳光直接照射的地方；
3 关闭或隔离与试验无关的或不能进行试验的系统、阀门，设备、仪表等； ·
4 试验介质一般应为干燥清洁的空气或其他惰性气体。
3.1.3.4 工艺管线气压试验。
1 试验步骤：
1)各项准备工作和试验装置确认无误后，设置安全标志，划定警戒区域；
2)启动空压机，试验压力应分段均匀缓慢上升，工作压力小于0.6MPa的管线应先升到0.5倍试验压力，再升到试验压力；工作压力大于0.6MPa的管线，先分别升到0.3和0.6倍试验压力；
3)最后再升到强度试验压力，检查管线，不得有泄漏和变形；
4)将试验压力降至工作压力；
5)对检查部位涂刷一定浓度的肥皂水或发泡液，并稳压30min后检查；
6)试验过程中发现有泄漏处应做好标志，在泄压后进行修补处理，然后进行复试直到合格。
2 合格判定：检查部位无泄漏气泡，并以在稳压期间压力不降低为合格。
3 试验记录应符合3.1.2.4(3)的规定。
3.1.3.5 长输，集输管线试验
1试验步骤：
1)接通与沿线设置的各通信点的联络(沿线每隔2～3km应设一个通信点)，通知试验开始时间，并严禁无关人员、车辆和牲畜进入试验警戒区域。
2)启动试压泵，试验压力应分段均匀缓慢上升，每小时升压不得超过1 MPa。
3)当试验压力大于3MPa时应分3次升压，即分别在压力为30%、60％试验压力时停止升压，并稳压30min后，对管线进行检查。若未发现问题，可继续升至试验压力。当试验压力为2～3MPa时应分2次升压，在压力为50％试验压力时停止升压，稳压30min后对管线进行观察，若未发现问题，可继续升压至试验压力。
4)在试验压力下应稳压6h并沿线检查。管道应无断裂、无变形、无渗漏，且压降不得大于2％试验压力。
5)将试验压力降至工作压力、并使管道内气体温度和周围介质的温度相同后(一般需要24h)，稳压24 h再进行检查。
6)试验中，若有泄漏或压降率超过规定数值时，则应设法找到漏气处，并将其消除。焊接修补前应先将压力降至0.02MPa以下(不得出现负压)方可进行焊接作业，然后进行复试直到合格。
合格判定：稳压期间，经检查无渗漏，且压降率不大于允许压降率为合格。管道的压降率可按式(3.1.3.1)计算。
3.1.3.6 站间气压试验
试验方法应符合3.1.3.5的规定。
3.1.4 穿(跨)越管段试漏检查。
3.1.4.1 试验器材与3.1.2.2相同。
3.1.4.2 试验条件与3.1.3相同。
3.1.4.3 试验步骤可参照3.1.2的规定。试漏检查稳压时间不得少于8h。
3.1.4.4 试验报告的格式可参照表A-3。
3.2 承插管道检漏方法
3.2.1 ·大口径承插管道检漏方法。
3.2.1.1 适用范围：本方法适用于Ф1000mm以上承插管道。
3.2.1.2 试验仪器、设备：
专用封堵机具；
试压泵、真空泵；
压力表、真空表；
发泡液，毛刷。
3.2.1.3 试验条件：
1 试验的压力表必须经校验合格；
2 受检承插口内、外表面必须清洁。
3.2.1.4 承插口气密试验。
1 试验步骤：
1)将专用封堵机具安装在承插口内侧，按规定试验压力升压后，在承插口外部涂刷发泡液进行检查； ·
2)检查过程中若发现有泄漏处应做好标志，泄压后进行处理，再进行复试直至合格。
2 合格判定：目测无泄漏气泡产生，则认为合格。
3 试验记录应包括下列主要内容：
工程名称；
起止地点；
管道材质；
管径、桩号；
试验压力；
管口编号及检验结果；
试验报告的格式可参照表A-4。
3.2.1.5 承插口真空试验。
1 试验步骤：
1)将专用封堵机具宏装在承插口内侧，按规定的负压值抽真空后，稳压5min；
2)若真空表不能稳定在规定值以上时，应在泄压后进行处理，然后再复试，直至合格。
2 合格判定：如真空表能够稳定在规定值以上，则为合格。
3 试验记录应符合3.2.1.4(3)的规定。
3.2.2 水压试漏检查。
3.2.2.1 适用范围；本方法适用于非埋地压力管道(包括架空管道、明装管道以及安装在地沟中的管道)和埋地压力管道。
3.2.2.2 试验设备、仪器；试验准备及条件应符合3.1.2.2和3.1.2.3的规定。
3.2.2.3 非埋地压力管道试验。
1 试验步骤，
1)应在外观检查合格后，进行水压试验；
2)先将压力均匀缓慢地升到试验压力，稳压10min，检查承插接口及管道附件无破坏现象，且压力降不大于3%试验压力；
3)将压力从强度试验压力降至工作压力，目测检查；
4)若有渗漏，应在泄压排水后进行处理，再复试直至合格。
2 合格判定：无渗漏为合格。
3 试验记录应包括的主要内容和格式可参照表A-5。
3.2.2.4 埋地压力管道水压试验。
1 试验步骤：
1)埋地压力管道在强度试验合格后，可进行渗水量试验。
2)试验前钢管、铸铁管和石棉水泥管管内需充水浸泡24h；钢筋混凝土管管径不大于1000mm时需浸泡48h，管径在1000mm以上时浸泡72h，试验压力为工作压力。
3)检查中发现渗水量严重的接口应做好标志，在泄压后按规定进行处理，并复试直至合格。
2 合格判定：其渗水量在表3.2.2的规定范围内为合格。
3 试验记录应包括的主要内容和格式可参照表A-5。
3.2.3 管道闭气试漏检查。
3.2.3.1 适用范围：本方法适用于管道在回填土之前，地下水位低于管外底150mm，直径为300～1200mm的承插口混凝土排水管道。
3.2.3.2 试验仪器、设备：
空压机、喷雾器；
压力表、膜合压力表；
气阀、打气筒；
管堵装置；
磨光机。
3.2.3.3 试验条件；
1 环境温度为-15～50℃；
2 下雨时，不得进行闭气检验；
3 对管道两端管口与管堵接触部分的内壁进行磨光处理。
3.2.3.4 试验步骤：
1 分别将管堵安装在管道两端，每端接上压力表和充气嘴
2 当闭气检查不合格时，可用喷雾器喷洒发泡液的方法找出漏气处。首先检查对管口的密封，然后检查管接口及管材。当找到漏气部位后，应及时进行修补，修补后再试验，直至合格。
3.2.3.5 合格判定s在规定的闭气时间内(见表3.2.3)，管道内气压从2000Pa下降后的压力表读数，不小于1500Pa即为合格。
3.2.3.6 试验记录的主要内容和格式可参照表A-6。
4 储罐渗漏检测方法
4.1 罐底渗漏检测方法
4.1.1 使用仪器、设备： ·
真空泵、真空箱、真空表； ‘
空压机、压力表、U形管；
发泡剂、氨气、试纸、试剂。
试验条件。
4.1.2.1 检查各项试验器具已合格。
4.1.2.2 试验以前，所有与渗漏试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
4.1.2.3 当天气寒冷时，配制酚酞-酒精试剂可适当提高酒精比例。
4.1.3 气压试漏检查步骤。
4.1.3.1 将罐底周围用塑胶状黏土密封；
4.1.3.2 启动空压机，向罐底下部压入压缩空气；
4.1.3.3 用U形管测定罐底气压不得低于1960Pa(即200mm水柱高)；
4.1.3.4 试验过程中发现有泄漏处应做好标志，在泄压后进行修补处理，然后进行复试直至合格。
4.1.4 合格判定：在底板上部焊缝表面涂肥皂水或发泡剂，如无泄漏气泡产生，则为合格。
4.1.5 氨气试漏检查步骤。
4.1.5.1 用塑胶状黏土将罐底周围底板与基础间的间隙密封，伹同时应对称地留出4～6个检查孔；
4.1.5.2 在罐底板中心及周围均匀地开出3～5个Ф18～20mm的孔，焊上Ф18～25mm的钢管，用胶气瓶的分气缸。
4.1.5.3 制酚酞—酒精试剂。其成分按重量比：酚酞4%，工业酒精40%，水56%。
4.1.5.4 给底板下通人氨气，井用试纸在黏土圈的孔洞处检查，验证氨气在底板下是否分布均匀。
4.1.5.5 证氨气均匀分布后，可依次在焊缝上涂刷试剂，并检查焊缝表面；
4.1.5.6 如呈现红色反应，即表示有氨气渗漏，用铅油标出渗漏处。
4.1.6 合格判定：焊缝表面无颜色变化反应，则为合格。
4.1.7底板通通氨气时，严禁在附近动火作业。底板补焊前，必须用压缩空气把氨气吹净，并经检查合格后方可进行补焊。
4.1.8 真空试漏检查步骤：
4.1.8.1 罐底板焊缝表面涂刷肥皂水或亚麻子油；
4.1.8.2真空箱压在检查的焊缝上，用真空泵或空压机抽气，使真空度不低于53kPa；
4.1.8.3试验过程中若有泄漏处，应做好标志，修补处理后，再进行复试直至合格。
4.1.9合格判定：当真空度不低于53kPa时，检查所有焊缝表面，无气泡产生，则为合格。
4.1.10试验记录应包括下列主要内容：
储罐编号、储罐容积、材质、工作介质；
试验项目、方法、结果，日期等；
表格的格式可参见表A-7和表A-8。
4.2 罐壁的检漏方法
4.2.1 煤油试漏检查。
4.2.1.1 试验设备、仪表：同3.1.1.2；另增加一台喷雾器。
4.2.1.2 试验准备及条件：同3.1.1.3。
4.2.1.3 试验步骤：
1 先在罐壁外部的焊缝和大角焊缝上涂刷白粉浆；
2 待白粉浆完全干后，在罐壁内部的对接焊缝上刷煤油；在搭接焊缝上以0.1～0.2MPa的压力喷射煤油。
4.2.1.4 合格判定：气温在0℃以上，经过0.5h，气温在0℃以下时，经过1h后，在罐外检查罐壁焊缝和大角焊缝，未发现煤油渗痕则认为合格。
4.2.1.5 在罐内喷射煤油过程中，严禁动火作业。
4.2.2 充水试漏检查。
4.2.2.1 试验设备：水泵，阀门等。
4.2.2.1 试验条件：
1 所有被检查的焊缝均不得涂刷油漆。
2 试验应采用淡水。当罐壁采用普通碳素钢或16MnR钢时，水温不得低于5℃；当罐壁采用其他低合金钢时，水温不得低于15℃。
4.2.2.3 试验步骤：
1 启动注水泵，向罐内注水；
2 在充水过程中，应逐节对壁板和逐条对焊缝进行外观检查，大角焊缝、开孔接管焊缝随同检查；
3 充水到最高操作液位后，停止充水并保持48h。
4.2.2.4 合格判定：全面检查所有试漏焊缝，无异常变形和渗漏则认为合格。
4.2.2.5 试验记录应符合4.1.10的规定；煤油试漏表格的形式可参见表A-9。
4.3 拱顶的检漏方法
4.3.1 试验器材：同4.1.1。
4.3.2 试验条件：同4.1.2.1和4.1.2.2。
4.3.3 试验步骤：
4.3.3.1 罐顶检漏采用气密试验，试验时先给罐内充水至最高操作液面下l m时，停止充水；4.3.3.2 将罐顶所有开孔封闭后继续缓慢充水升压，直到罐内气压达到规定的工作压力时停止充水；
4.3.3.3 进行罐顶气密试验时要注意气温剧变而造成的罐内‘压力波动，应随时注意控制压力，确保试验安全。
4.3.3.4 试验结束后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压状态。
4.3.4 合格判定：在壁顶焊缝表面涂刷肥皂水或发泡液，如未发现气泡，且罐顶无异常变形，则认为合格。
4.3.5 试验记录应符合4.1.10的规定。
4.4 浮顶罐浮顶船舱的检漏方法
4.4.1 试验器材：同4.1.1。
4.4.2 试验条件：同4.1.2.1和4.1.2.2。
4.4.3 试验步骤：
4.4.3.1 将每个需要试验的船舱人孔，用专用盖板封闭后，由盖板上的小孔向内打人气压不低于785Pa(80mm水柱)的压缩空气(可用U形管测气压)；
4.4.3.2 在船舱的焊缝上涂刷肥皂水或发泡液。
4.4.4 合格判定：无气泡产生，为合格。
4.4.5 试验记录应符合4.1.10的规定。
4.5 浮顶罐浮顶单盘的检漏方法
4.5.1 试验器材：同4.1.1。
4.5.2 试验条件：同4.1.2.1和4.1.2.2。
4.5.3 试验步骤:：
4.5.3.1 浮顶单盘的试漏检查，采用真空箱检查和煤油渗透检查相结合的方法(对于附件及相邻的焊缝采用煤油渗透检查)。具体试验步骤同4.1.3和4.2.2.3。
4.5.4 合格判定：分别与4.1.9和4.2.2.4判定方法相同。
4.5.5 试验记录应符合4.1.10的规定；煤油试漏试验记录格式参见表A-9
4.6 浮顶罐双盘的检漏方法
4.6.1 试验器材：同4.1.1。
4.6.2 试验条件：同4.1.2.1和4.1.2.2。
4.6.3 试验步骤：
4.6.3.1 浮顶底板、浮顶顶板及船舱焊缝采用真空箱及充水浮顶检查；内、外侧板、隔板的焊缝采用煤油渗透险查。具体步骤同4.1.8和4.2.2.3。
4.6.3.2 船舱单体检查方法同4.4。
4.7 中央排水管的检漏方法
4.7.1 水压试漏检查。
4.7.1.1 使用仪器和设备：
试压泵、压力表；
16 t吊车。
4.7.1.2 试验步骤：
I 将试组装的中央排水管充水升压至390kPa ；
2 稳压30min无渗漏后；用吊车沿着排水管活动的行程做升降试验。
4.7.1.3 合格判定：在升降试验后，检查焊缝及旋转接头的部位，无渗漏为合格。
4.7.2 气压试漏检查。
4.7.2.1 使用仪器和设备；空压机、压力表、发泡剂。
4.7.2.2 试验条件：试组装合格的中央排水管，在罐内安装就位。
4.7.2.3 试验步骤：
1 向排水管内打入压缩空气，使压力达到390kPa；
2 在管道焊口，旋转接头及法兰部位涂刷发泡液。
4.7.2.4 合格判定：无气泡产生，则认为合格。
4.7.3 试验记录应符合4.1.10的规定。
4.8 罐壁开孔补强板的检漏方法
4.8.1 试验仪器和设备：
空压机、压力表；
发泡液；
磨光机、钢丝刷。
4.8.2 试验条件：
4.8.2.1 先对焊缝进行清理，除去飞溅、焊瘤等。
4.8.2.2 试验应在充水前进行。
4.8.3 试验步骤：
4.8.3.1 接通空压机系统；
4.8.3.2 由信号孔通人100～200kpa的压缩空气；
4.8.3.3 在补墙板内、外周边焊烽处及与罐壁得内、外接缝处涂刷肥皂水或发泡液进行检查。
4.8.4 合格判定：无气泡产生为合格。
4.8.5 试验记录应符合4.1.10的规定。
附录A
管道、储罐渗漏检查试验记录格式
（仅供学习参考）
